PROCES TWORZENIA ŁODZI

Projekt łodzi rozpoczął się od stworzenia renderu 3D, który stanowił wizualizację finalnego kształtu kadłuba. Był to kluczowy krok do zaplanowania geometrii zapewniającej odpowiednią lekkość, zwrotność i estetykę, zgodnie z założeniami projektu.

Drugi render prezentował szczegółowy widok łodzi wraz z zaplanowanym systemem napędowym i umiejscowieniem elektroniki. Umożliwił on precyzyjne wyważenie konstrukcji oraz wstępne zaplanowanie kanałów napędowych i wlotów wody.

Ten obraz przedstawia pierwszy, mniejszy prototyp kadłuba. Służył on do wstępnych testów kształtu, geometrii oraz zwrotności przed przystąpieniem do budowy finalnej, większej formy.

Forma pozytywowa łodzi została pierwotnie wydrukowana i podzielona na osiem segmentów. Na tym etapie przeprowadzono łatanie dziur i drobnych niedoskonałości, aby uzyskać gładką powierzchnię. Było to konieczne do zniwelowania widocznych połączeń segmentów druku 3D.

Równolegle zespół przystąpił do tworzenia i lutowania głównego układu elektrycznego łodzi. Ułożono i połączono obwody dla akumulatora, silników BLDC i regulatorów ESC. Stworzono stabilną bazę zasilania, kluczową dla efektywnej pracy napędu.

Segmenty formy zostały sklejone, a następnie wzmocnione od środka w celu nadania im sztywności. Zastosowano wzmocnienie za pomocą piany oraz specjalnego białego materiału, który najprawdopodobniej był flizeliną lub innym materiałem separacyjnym/wzmacniającym. To działanie miało kluczowe znaczenie, by forma wytrzymała procesy obróbcze i infuzję.

Na tym etapie pojawił się problem techniczny, kiedy pianka konstrukcyjna wyszła poza formę i ją uniosła. Konieczna była szybka interwencja zespołu w celu skorygowania i ustabilizowania geometrii. Ta sytuacja wymagała pilnej korekty, aby proces wzmacniania mógł być dokończony.

Forma została poddana czasochłonnemu procesowi szlifowania i szpachlowania w celu uzyskania idealnie gładkiej powierzchni. Ten etap jest krytyczny, ponieważ finalna gładkość kadłuba ma bezpośredni wpływ na jego wydajność hydro- i aerodynamiczną. Formę przygotowano do nałożenia folii antyadhezyjnej.

Nastąpił kluczowy moment infuzji żywicy do tkaniny z włókna szklanego, tworząc kadłub metodą kompozytową. W tym etapie użyto folii antyadhezyjnej jako warstwy separacyjnej. Infuzja zapewnia lekkość i wysoką wytrzymałość konstrukcji, co jest celem projektu.

W technologii druku 3D wydrukowano elementy napędowe łodzi, takie jak kanały i wloty wody. Wykorzystanie tej metody zapewniło idealne dopasowanie kształtu tych elementów do geometrii kadłuba. Były to kluczowe części wpływające na efektywność napędu wodnoodrzutowego.

Wydrukowane elementy napędu zostały zintegrowane z kadłubem kompozytowym. Proces łączenia kanałów i tuneli został wykonany za pomocą silikonowania. Zapewniło to wodoszczelność i stabilne osadzenie kanałów wewnątrz kadłuba.

Przystąpiono do lakierowania i zabezpieczania gotowego kadłuba kompozytowego. Celem było uzyskanie jednolitej, estetycznej i satynowej powierzchni. Zabezpieczenie to jest niezbędne, by chronić kompozyt przed wpływem wody i czynników zewnętrznych.

Wewnątrz kadłuba wykonano ostatnie prace montażowe i podłączenia elektroniczne, w tym instalację akumulatora i oświetlenia LED. Zintegrowano również układ cofania, oparty na Arduino i przekaźnikach, umożliwiający zmianę kierunku obrotów silników. Elektronika została zamontowana bezpośrednio w kadłubie.

Przeprowadzono pierwsze kompleksowe sprawdzenie układu elektrycznego poza wodą w celu weryfikacji sygnałów sterowania. Testowano poprawność działania regulatorów ESC i systemu cofania przed kontaktem z wodą. Pomyślne testy na sucho gwarantowały bezpieczne przejście do prób wodnych.

Nastąpiło wstępne sprawdzenie łodzi w wodzie w warunkach kontrolowanych (w wiadrze). Test ten miał na celu sprawdzenie szczelności kadłuba oraz podstawowej manewrowości jednostki. Pozytywny wynik pozwolił na przygotowanie do wodowania na otwartym akwenie.

Ostatnim etapem było udane wodowanie gotowej i w pełni sprawnej łodzi. Połączenie lekkiego kadłuba z włókna szklanego i zaawansowanej elektroniki zapewniało oczekiwaną wydajność. Łódź SONIK T3AM była gotowa do rywalizacji i użytkowania.